کامپکت عرض بسته JKD 605

JKD 605، کامپکت عرض بسته مناسب برای پارچه های بغل بسته

کامپکت عرض بسته مدل  JKD 605 از شرکت Mersan است که جهت تثبیت ابعادی و کاهش جمع‌شدگی در پارچه‌های بغل بسته سلولزی، پنبه‌ای و ترکیبی مانند پلی‌استر-ویسکوز طراحی شده است. در ادامه، توضیح فنی این دستگاه را به‌صورت جزئی ارائه می‌دهیم:

ویژگی‌های فنی دستگاه

• عرض کاری :تا 1200 میلی‌متر (در قسمت قالب تا 1350 میلی‌متر)
• سرعت ماشین :تا 35 متر در دقیقه
• سیستم گرمایشی:  دو سیلندر حرارتی با قطر 605 میلی‌متر، با انتخاب بین گرمایش با روغن داغ یا بخار
• واحد بخاردهی :جهت مرطوب‌سازی یکنواخت پارچه
• واحد تغذیه: امکان تغذیه پارچه تا 20٪ بیشتر جهت کنترل بهتر عرض و جمع‌شدگی
• سیستم کشش :کنترل حساس کشش پارچه با استفاده از   Loadcell
• واحد قالب مغناطیسی :تنظیم عرض پارچه بدون ایجاد علامت یا آسیب
• واحد:J-Box  کنترل با فتوسل جهت مدیریت بهتر حرکت پارچه
• واحد:Non-Stop Plaiter  جهت جمع‌کردن پیوسته پارچه بدون توقف
• پایداری بالا در تست شست‎وشو:  تثبیت ابعادی عالی پس از شست‌وشو

سیستم نم‌زنی (Dampening Unit)

• سیستم کنترل رطوبت خودکار: شامل دو واحد جهت مرطوب‌سازی هر دو سطح پارچه
• مزایا:
  • کنترل دقیق رطوبت پارچه
  • بهبود حس لمسی پارچه
  • دستیابی به جمع‌شدگی مطلوب
  • جلوگیری از کاهش وزن پارچه (GSM)

 

اجزای کلیدی دستگاه

1. واحد ورودی پارچه (J-Box)

• ساخته‌شده از استیل ضدزنگ (AISI 304)
• سنسور پایان پارچه جهت توقف خودکار دستگاه
• امکان ورود پارچه در حالت آزاد

2. قالب مغناطیسی

• کشش عرضی یکنواخت بدون آسیب به لبه‌ها
• سنسور پارگی و آلارم جهت جلوگیری از ورود پارچه پاره
• کنترل کشش، عرض و تغذیه پارچه از طریق مانیتور

3. واحد کامپکتینگ

• دو سیلندر کروم‌کاری‌شده با قطر 605 میلی‌متر
• زاویه تماس پارچه با سیلندر: 270 درجه
• طول تماس کل: 2851.32 میلی‌متر
• کنترل دما، فشار و کشش پارچه با لودسل
• عملکرد عالی در تست‌های شست‎وشو و خشک‌شویی

4. واحد تا زنی (Folding Unit)

• میز هیدرولیکی جهت حرکت سریع و بدون توقف
• برس ضد استاتیک
• قابلیت علامت‌گذاری بر اساس متراژ تنظیم‌شده
• تنظیم دستی موقعیت

 

مراحل عملکرد دستگاه  JKD 605

1. تغذیه پارچه (Feeding Section) :
   • پارچه  از قسمت ورودی وارد دستگاه می‌شود.
   • واحد تغذیه با کنترل کشش، پارچه را به‌صورت یکنواخت وارد مسیر می‌کند.
   • Loadcellها کشش پارچه را اندازه‌گیری و تنظیم کرده تا از کشیدگی یا جمع‌شدگی ناخواسته جلوگیری شود.
2. نم‌زنی (Dampening Unit) :
   • قبل از فشرده‌سازی، پارچه با بخار یا آب مرطوب می‌شود.

• این مرحله موجب نرم‌تر شدن الیاف و آماده‌سازی جهت تثبیت ابعاد می‌شود.

1. گرمایش و فشرده‌سازی (Heating & Compacting) :
   • پارچه از میان دو سیلندر حرارتی عبور کرده و با بخار یا روغن داغ گرم می‌شود.
   • هم‌زمان، رول‌های فشرده‌ساز (Compacting Rollers) فشار مکانیکی وارد می‌کنند.
   • ترکیب گرما و فشار باعث تثبیت ابعاد و کاهش جمع‌شدگی پارچه می‌گردد.
2. تنظیم عرض (Magnetic Spreader) :
   • واحد مغناطیسی عرض پارچه را تنظیم کرده تا از چروک یا تغییر شکل جلوگیری شود.
   • این بخش بدون تماس مستقیم، عرض پارچه را به‌صورت یکنواخت باز می‌کند.
3. خروجی و جمع‌آوری (Plaiting Unit) :
   • پارچه پس از تثبیت، به‌صورت پیوسته و بدون توقف جمع‌آوری می‌شود.
   • واحد Non-Stop Plaiter پارچه را به‌صورت لایه‌لایه روی میز قرار می‌دهد.

•  

 

هدف نهایی دستگاه

• کاهش جمع‌شدگی پارچه پس از شست‎وشو
• تثبیت عرض و طول پارچه
• بهبود حس لمسی و ظاهر نهایی
• آماده‌سازی پارچه جهت مراحل بعدی مثل رنگرزی یا چاپ

 

مراحل نگهداری و تعمیرات دستگاه  JKD 605

۱. نگهداری روزانه (Daily Maintenance)

• بررسی وضعیت ظاهری دستگاه (نشتی روغن، بخار، آب)
• تمیز کردن سطح رول‌ها و نمد‌ها از پرز و گرد و غبار
• کنترل کشش پارچه و عملکرد  Loadcellها
• بررسی دمای سیلندرهای حرارتی و تنظیم در صورت نیاز
• روان‌کاری نقاط متحرک طبق دستورالعمل سازنده

۲. نگهداری هفتگی (Weekly Maintenance)

• بررسی وضعیت تسمه‌ها و زنجیرها از نظر کشیدگی یا ترک‌خوردگی
• کنترل عملکرد واحد نم‌زنی و نازل‌های بخار
• تست عملکرد Magnetic Spreader و تنظیم عرض پارچه
• پاک‌سازی فیلترهای بخار و روغن
• بررسی سنسورها و اتصالات الکتریکی

۳. نگهداری ماهانه (Monthly Maintenance)

• بازبینی کامل رول‌های فشرده‌ساز از نظر ساییدگی
• بررسی یاتاقان‌ها و تعویض در صورت وجود صدا یا لرزش
• تست سیستم کنترل PLC و کالیبراسیون سنسورها
• بررسی عملکرد واحد جمع‌کننده (Plaiter) و تنظیمات آن
• بررسی عایق‌های حرارتی و نشتی احتمالی در سیستم گرمایش

۴. تعمیرات پیشگیرانه (Preventive Maintenance)

• تعویض دوره‌ای روغن‌ها و گریس‌ها طبق ساعت کارکرد
• تعویض نمد‌ها و رول‌های فشرده‌ساز پس از رسیدن به حد ساییدگی
• بررسی و تعویض قطعات الکترونیکی حساس مانند رله‌ها و تایمرها
• تست کامل سیستم ایمنی دستگاه (Emergency Stop)، محافظ‌ها

۵. تعمیرات اضطراری (Breakdown Maintenance)

• در صورت توقف ناگهانی دستگاه:
  • بررسی خطاهای نمایش داده‌شده در پنل کنترل
  • تست برق ورودی و خروجی موتورها
  • بررسی اتصال سنسورها و عملگرهای پنوماتیک
  • در صورت نیاز، تماس با واحد فنی یا نمایندگی شرکت

توصیه‌های مهم

• ثبت دقیق کلیه اقدامات نگهداری در دفترچه یا نرم‌افزار CMMS
• آموزش اپراتورها جهت تشخیص علائم اولیه خرابی
• استفاده از قطعات یدکی اصلی و توصیه‌شده توسط شرکت سازنده
• رعایت دستورالعمل‌های ایمنی هنگام تعمیرات

 

سیستم‌های ایمنی

• هشدار اتمام پارچه با سنسور نوری
• هشدار لغزش یا خارج‌شدن استرچر
• رله توقف اضطراری جهت قطع برق و گاز
• توقف اضطراری هوشمند جهت جلوگیری از آتش‌سوزی
• هشدار باز بودن درپوش‌ها جهت جلوگیری از خطر

 

پنل برق و اتوماسیون

• طراحی مطابق با استاندارد IP56
• خنک‌سازی داخلی با فن
• سیستم هشدار گاز جهت جلوگیری از آتش‌سوزی
• استفاده از برندهای معتبر جهانی
• Schneider, Omron, Eaton, GEFRAN

 

مشخصات فنی اصلی

اجزای مکانیکی دستگاه

سیستم نم‏زنی Dampening Unit بر پارچه های مختلف

مقایسه محل قرار گیری سیستم نم‏زنی Dampening Unit